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1、三．零件的數(shù)控加工工藝分析 （一）數(shù)控加工的基礎(chǔ)知識(shí) 1．概述零件的數(shù)控加工過(guò)程 在數(shù)控機(jī)床上加工零件時(shí)，首先要將被加工零件圖上的幾何信息和工藝信息數(shù)字化。先根據(jù)零件加工圖樣的要求確定零件加工的工藝過(guò)程、工藝參數(shù)、刀具參數(shù)，再按數(shù)控機(jī)床規(guī)定采用的代碼和程序格式，將與加工零件有關(guān)的信息如工件的尺寸、刀具運(yùn)動(dòng)中心軌跡、位移量、切削參數(shù)(主軸轉(zhuǎn)速、切削進(jìn)給量、背吃刀量)以及輔助操作(換刀、主軸的正轉(zhuǎn)與反轉(zhuǎn)、切削液的開與關(guān))等編制成數(shù)控加工程序，然后將程序輸入到數(shù)控裝置中，經(jīng)數(shù)控裝置分析處理后，發(fā)出指令控制機(jī)床進(jìn)行自動(dòng)加工。 數(shù)控車床工作過(guò)程：如圖所示。數(shù)控車床工作大致分為下面幾個(gè)步驟： 1

2、）根據(jù)零件圖要求的加工技術(shù)內(nèi)容，進(jìn)行數(shù)值計(jì)算、工藝處理和程序設(shè)計(jì)。 2）將數(shù)控程序按數(shù)控車床規(guī)定的程序格式編制出來(lái)，并以代碼的形式完整記錄在存儲(chǔ)介質(zhì)上，通過(guò)輸入（手工、計(jì)算機(jī)傳輸?shù)龋┓绞剑瑢⒓庸こ绦虻膬?nèi)容輸送到數(shù)控裝置。 3）由數(shù)控系統(tǒng)接收來(lái)的數(shù)控程序（NC代碼），NC代碼是由編程人員在CAM軟件上生成或手工編制的，它是一個(gè)文本數(shù)據(jù)，表現(xiàn)比較直觀，較容易地被編程人員直接理解，但卻無(wú)法為軟件直接利用。 4）根據(jù)X、Z等運(yùn)動(dòng)方向的電脈沖信號(hào)由伺服系統(tǒng)處理并驅(qū)動(dòng)機(jī)床的運(yùn)動(dòng)結(jié)構(gòu)（主軸電動(dòng)機(jī)、進(jìn)給電動(dòng)機(jī)等）動(dòng)作，使機(jī)床自動(dòng)完成相應(yīng)零件的加工。 2．切削加工必須具備的兩種運(yùn)動(dòng) 1）主運(yùn)動(dòng)：

3、主運(yùn)動(dòng)是切除工件多余金屬層，形成工件新表面的必要運(yùn)動(dòng)。它是由機(jī)床提供的主要運(yùn)動(dòng)。主運(yùn)動(dòng)的特點(diǎn)是速度最高，消耗功率最多。切削加工中只有一個(gè)主運(yùn)動(dòng)，它可由工件完成，也可由刀具完成。如車削時(shí)工件的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)、銑削和鉆削時(shí)和鉆頭的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)等都是主運(yùn)動(dòng)。 2）進(jìn)給運(yùn)動(dòng)：進(jìn)給運(yùn)動(dòng)是把切削金屬層間斷或連續(xù)投入切削的一種運(yùn)動(dòng)，與主運(yùn)動(dòng)相配合即可 不斷切削金屬層，獲得所需的表面。進(jìn)給運(yùn)動(dòng)的特點(diǎn)是速度小、消耗功率少。切削加工中進(jìn)給運(yùn)動(dòng)可以是一個(gè)、兩個(gè)或多個(gè)。它可以是連續(xù)的運(yùn)動(dòng)，如車削外圓時(shí)，車刀平行于工件軸線的縱向運(yùn)動(dòng)；也可以是間斷的運(yùn)動(dòng)，如刨削是工件或刀具的橫向運(yùn)動(dòng)。 3．切削要素 4．金屬切削

4、過(guò)程的控制 5．切削用量及切削液的選擇 （1）切削用量的確定 切削用量用來(lái)衡量切削運(yùn)動(dòng)量的大小。? 在一般的切削加工中，切削用量包括切削速度、進(jìn)給量和背吃刀量三要素。? 1）切削速度vc? 切削刃上選定點(diǎn)相對(duì)于工件主運(yùn)動(dòng)的瞬時(shí)速度稱為切削速度。單位為m/s或m/min.? 若主運(yùn)動(dòng)為旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，切削速度一般為其最大的線速度?？砂聪率接?jì)算：? vc=πdn/1000?m/s或m/min? 式中：?d—工件或刀具的直徑，mm；? n—工件或刀具的轉(zhuǎn)速，r/s或r/min。? 若主運(yùn)動(dòng)為往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)（如刨削、插削等），則常以其平均速度為切削速度，即：?vc=2Lnr/100

5、0?m/s或m/min?式中?L?—往復(fù)行程長(zhǎng)度（mm）?nr?—主運(yùn)動(dòng)每秒或每分鐘的往復(fù)次數(shù)，st/s或str/min? 2）進(jìn)給量? 刀具在進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向上相對(duì)工件的位移量稱為進(jìn)給量。?用單齒刀具（如車刀、刨刀等）加工時(shí)，進(jìn)給量常用刀具或工件每轉(zhuǎn)或每行程，刀具在進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向上相對(duì)工件的位移量來(lái)度量，稱為每轉(zhuǎn)進(jìn)給量或每行程進(jìn)給量，以f表示，單位為mm/r或mm/st?（圖1-3）。? 用多齒刀具（如銑刀、鉆頭等）加工時(shí)，進(jìn)給運(yùn)動(dòng)的瞬時(shí)速度稱進(jìn)給速度，以vf表示，單位為mm/s或mm/min。? 刀具每轉(zhuǎn)或每行程中每齒相對(duì)工件在進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向上的位移量稱每齒進(jìn)給量，以fz表示，單位為mm/

6、z。? 每齒進(jìn)給量、進(jìn)給量和進(jìn)給速度之間有如下關(guān)系： vf=fn=fzzn?mm/s或mm/min? 式中?n?—?刀具或工件轉(zhuǎn)速，r/s或r/min z?—刀具的齒數(shù)。? 3）背吃刀量ap? 在通過(guò)切削刃上選定點(diǎn)并垂直于該點(diǎn)主運(yùn)動(dòng)方向的切削層尺寸平面中，垂直于進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向測(cè)量的切削層尺寸，稱為背吃刀量（圖1-3）,單位mm。? 車削時(shí)，可用下式計(jì)算：? dp=（dw-dm）/2?mm?式中?dw?—?工件待加工表面（圖1-4）直徑（mm?）； dm?—?工件已加工表面直徑（mm?）。 （2）切削液的選擇 ?首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般來(lái)說(shuō)，油基切削液的潤(rùn)

7、滑性能好，而水基切削液冷卻性能好，而乳化液即具有一定的潤(rùn)滑性和防銹性，又有一定的冷卻性和清洗性，但是容易產(chǎn)生微生物而發(fā)生分解變質(zhì)。 　　主要從下列幾個(gè)方面考慮切削液的選擇 　　1）根據(jù)工件材料選擇 　　工件材料的可切削性對(duì)切削液的選擇具有重要的意義。切削加工的具體情況和要求不同，切削加工的難易程度就不同。粗加工時(shí)，要求刀具的磨損慢和加工生產(chǎn)率高；精加工時(shí)，要求工件有高的精度和較小的表面粗糙度。 　　對(duì)于難加工的材料應(yīng)選用活性高 、含抗磨 、極壓添加劑的切削液；對(duì)于容易加工的材料則選用不含極壓添加劑的切削液。 　　切削有色金屬和輕金屬時(shí)，切削力和切削溫度都不高，可選用礦物油和

8、高濃度乳化液。切削合金鋼時(shí)，如果切削量較低 、表面粗糙度要求較?。ㄈ缋饕约奥菁y切削），此時(shí)需要優(yōu)異潤(rùn)滑性能的切削液，可選用 極壓切削油和高濃度乳化液。切削鑄鐵與青銅等脆性材料時(shí)，切削中常形成崩碎切屑，容易隨切削液到處流動(dòng)，流入機(jī)床導(dǎo)軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗性能好的低濃度乳化液。 　　2）根據(jù)工件方法選擇 　　較高切削速度的粗加工中（例如：車削、銑削、鉆削），要求切削液具有良好的冷卻性能，這時(shí)應(yīng)選用水基切削液以及低濃度乳化液。 　　在一些精密的高強(qiáng)度加工中（例如：拉削 、攻絲 、深孔 鉆削 、齒輪加工），此時(shí)需要切削液具有優(yōu)異的潤(rùn)滑性能，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。

9、 　　a ．工具鋼刀具：此類刀具的耐熱溫度在 200 — 300 o C ，耐熱性能差，高溫下會(huì)失去硬度，因此要求采用冷卻性能好的切削液，以低濃度乳化液為宜。 　　b ．高速鋼刀具：高速粗切削時(shí)，切削量大，產(chǎn)生大量的切削熱，為避免工件燒傷而影響加工質(zhì)量，應(yīng)采用冷卻性好的水基切削液；如果用高速鋼刀具進(jìn)行中 、 低速的精加工時(shí)，為減小刀具和工件的摩擦黏結(jié)，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高濃度乳化液。 　　c ．硬質(zhì)合金刀具：此類刀具熔點(diǎn)和硬度較高，化學(xué)和熱穩(wěn)定性較好，切削和耐磨性能比高速鋼刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削時(shí)，切削溫度很高，容

10、易極快磨損刀具，此時(shí)應(yīng)使用流量充足的冷卻潤(rùn)滑液，以 3% — 5% 的乳化液為宜（采用噴霧冷卻，效果更好）。 　　d ．陶瓷刀具 、 金剛石刀具 、 立方氮化硼刀具：這些刀具硬度和耐磨性較高，切削時(shí)一般不使用切削液，有時(shí)也可使用水基切削液。 　　3）根據(jù)機(jī)床要求選擇 　　選擇切削液時(shí)，必須要考慮到機(jī)床結(jié)構(gòu)是否適應(yīng)。一般要按照機(jī)床說(shuō)明書規(guī)定的切削液品種，如沒(méi)有特殊理由不要輕易更改，以免導(dǎo)致機(jī)床損壞。 根據(jù)經(jīng)濟(jì)效益選擇 　　選擇切削液必須進(jìn)行綜合的經(jīng)濟(jì)分析，正確的評(píng)價(jià)切削液的經(jīng)濟(jì)效益。費(fèi)用大致有：購(gòu)買切削液的費(fèi)用 、 切削液的管理費(fèi)用 、 切削刀具的耗損費(fèi) 、 生產(chǎn)效率的提高

11、、 切削液的使用周期 、 切削液的廢棄處理費(fèi)用等諸多方面。 　　在加工產(chǎn)品的總費(fèi)用里，購(gòu)買切削液的費(fèi)用只占很小一部分，如果正確地選用了切削液而改善了產(chǎn)品質(zhì)量和操作環(huán)境，提高了加工效率，延長(zhǎng)刀具的耐用度，減少了切削液補(bǔ)充 、 管理的費(fèi)用 ….. 從而帶來(lái)顯著的經(jīng)濟(jì)效益。如果選用不當(dāng)，會(huì)產(chǎn)生相反的效果。所以需要進(jìn)行綜合的經(jīng)濟(jì)分析。 　　4）其他方面的考慮 　　如果選用了油基切削液，就需要強(qiáng)調(diào)防火安全性；如果選用了水基切削液，就應(yīng)考慮切削液的排放問(wèn)題，企業(yè)應(yīng)具備廢液處理設(shè)施和采取相應(yīng)措施。 　　另外需要遵循安全衛(wèi)生法 、 消防法 、 污水排放法等法規(guī)。 （3）切削液的作用 (1)

12、潤(rùn)滑作用：金屬切削加工液（簡(jiǎn)稱切削液）在切削過(guò)程中的潤(rùn)滑作用，可以減小前刀面與切屑，后刀面與已加工表面間的摩擦，形成部分潤(rùn)滑膜，從而減小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具與工件坯料摩擦部位的表面溫度和刀具磨損，改善工件材料的切削加工性能。 在磨削過(guò)程中，加入磨削液后，磨削液滲入砂輪磨粒－工件及磨粒－磨屑之間形成潤(rùn)滑膜，使界面間的摩擦減小，防止磨粒切削刃磨損和粘附切屑，從而減小磨削力和摩擦熱，提高砂輪耐用度以及工件表面質(zhì)量。 （2）冷卻作用：切削液的冷卻作用是通過(guò)它和因切削而發(fā)熱的刀具（或砂輪）、切屑和工件間的對(duì)流和汽化作用把切削熱從刀具和工件處帶走，從而有效地降低切削溫度，減少工件和刀具的熱

13、變形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷卻性能和其導(dǎo)熱系數(shù)、比熱、汽化熱以及粘度（或流動(dòng)性）有關(guān)。水的導(dǎo)熱系數(shù)和比熱均高于油，因此水的冷卻性能要優(yōu)于油。 （3）清洗作用：在金屬切削過(guò)程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及鐵粉、油污和砂粒，防止機(jī)床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂輪的切削刃口保持鋒利，不致影響切削效果。對(duì)于油基切削油，粘度越低，清洗能力越強(qiáng)，尤其是含有煤油、柴油等輕組份的切削油，滲透性和清洗性能就越好。含有表面活性劑的水基切削液，清洗效果較好，因?yàn)樗茉诒砻嫔闲纬晌侥?，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂輪上，同時(shí)它能滲入到粒子和油泥粘附的界面

14、上，把它從界面上分離，隨切削液帶走，保持切削液清潔。 （4）防銹作用：在金屬切削過(guò)程中，工件要與環(huán)境介質(zhì)及切削液組分分解或氧化變質(zhì)而產(chǎn)生的油泥等腐蝕性介質(zhì)接觸而腐蝕，與切削液接觸的機(jī)床部件表面也會(huì)因此而腐蝕。此外，在工件加工后或工序之間流轉(zhuǎn)過(guò)程中暫時(shí)存放時(shí)，也要求切削液有一定的防銹能力，防止環(huán)境介質(zhì)及殘存切削液中的油泥等腐蝕性物質(zhì)對(duì)金屬產(chǎn)生侵蝕。特別是在我國(guó)南方地區(qū)潮濕多雨季節(jié)，更應(yīng)注意工序間防銹措施。 （5）其它作用：除了以上4種作用外，所使用的切削液應(yīng)具備良好的穩(wěn)定性，在貯存和使用中不產(chǎn)生沉淀或分層、析油、析皂和老化等現(xiàn)象。對(duì)細(xì)菌和霉菌有一定抵抗能力，不易長(zhǎng)霉及生物降解而導(dǎo)致發(fā)臭、變質(zhì)

15、。不損壞涂漆零件，對(duì)人體無(wú)危害，無(wú)刺激性氣味。在使用過(guò)程中無(wú)煙、霧或少煙霧。便于回收，低污染，排放的廢液處理簡(jiǎn)便，經(jīng)處理后能達(dá)到國(guó)家規(guī)定的工業(yè)污水排放標(biāo)準(zhǔn)等。?? 6．機(jī)床夾具的選擇 各種金屬切削機(jī)床上用于裝夾工件的工藝裝備，稱機(jī)床夾具，如車床上使用的三爪自定心卡盤、銑床上使用的平口虎鉗等。 （1）機(jī)床夾具的用途 （2）機(jī)床夾具的組成 （3）機(jī)床夾具的分類 7．?dāng)?shù)控加工的工藝基礎(chǔ) （1）工序工步的概念 工序：工序是產(chǎn)品制造過(guò)程中的基本環(huán)節(jié),也是構(gòu)成生產(chǎn)的基本單位.即一個(gè)或一組工人，在一個(gè)工作地點(diǎn)對(duì)同一個(gè)或同時(shí)對(duì)幾個(gè)工件進(jìn)行加工所連續(xù)完成的那部分工藝過(guò)程

16、。 工步：工序又可分成若干工步。加工表面不變、切削刀具不變、切削用量中的進(jìn)給量和切削速度基本保持不變的情況下所連續(xù)完成的那部分工序內(nèi)容。 （2）工藝規(guī)程制定的步驟及方法 a．零件的工藝性分析 數(shù)控加工工藝性分析涉及面很廣，在此僅從數(shù)控加工的可能性和方便性兩方面加以分析。 零件圖樣上尺寸數(shù)據(jù)的給出應(yīng)符合編程方便的原則 1．零件圖上尺寸標(biāo)注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控加工的特點(diǎn)在數(shù)控加工零件圖上，應(yīng)以同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。這種標(biāo)注方法既便于編程，也便于尺寸之間的相互協(xié)調(diào)，在保持設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、檢測(cè)基準(zhǔn)與編程原點(diǎn)設(shè)置的一致性方面帶來(lái)很大方便。由于零件設(shè)計(jì)人員一般在尺寸標(biāo)注中較

17、多地考慮裝配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的標(biāo)注方法，這樣就會(huì)給工序安排與數(shù)控加工帶來(lái)許多不便。由于數(shù)控加工精度和重復(fù)定位精度都很高，不會(huì)因產(chǎn)生較大的積累誤差而破壞使用特性，因此可將局部的分散標(biāo)注法改為同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸的標(biāo)注法。 2．構(gòu)成零件輪廓的幾何元素的條件應(yīng)充分 在手工編程時(shí)要計(jì)算基點(diǎn)或節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)。在自動(dòng)編程時(shí)，要對(duì)構(gòu)成零件輪廓的所有幾何元素進(jìn)行定義。因此在分析零件圖時(shí)，要分析幾何元素的給定條件是否充分。如圓弧與直線，圓弧與圓弧在圖樣上相切，但根據(jù)圖上給出的尺寸，在計(jì)算相切條件時(shí)，變成了相交或相離狀態(tài)。由于構(gòu)成零件幾何元素條件的不充分，使編程時(shí)無(wú)法下手。遇到這種

18、情況時(shí)，應(yīng)與零件設(shè)計(jì)者協(xié)商解決。 零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工的特點(diǎn) 1)零件的內(nèi)腔和外形最好采用統(tǒng)一的幾何類型和尺寸。這樣可以減少刀具規(guī)格和換刀次數(shù)，使編程方便，生產(chǎn)效益提高。 2)內(nèi)槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，因而內(nèi)槽圓角半徑不應(yīng)過(guò)小。零件工藝性的好壞與被加工輪廓的高低、轉(zhuǎn)接圓弧半徑的大小等有關(guān)。 3)零件銑削底平面時(shí)，槽底圓角半徑r不應(yīng)過(guò)大。 4)應(yīng)采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。在數(shù)控加工中，若沒(méi)有統(tǒng)一基準(zhǔn)定位，會(huì)因工件的重新安裝而導(dǎo)致加工后的兩個(gè)面上輪廓位置及尺寸不協(xié)調(diào)現(xiàn)象。因此要避免上述問(wèn)題的產(chǎn)生，保證兩次裝夾加工后其相對(duì)位置的準(zhǔn)確性，應(yīng)采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。

19、 零件上最好有合適的孔作為定位基準(zhǔn)孔，若沒(méi)有，要設(shè)置工藝孔作為定位基準(zhǔn)孔(如在毛坯上增加工藝凸耳或在后續(xù)工序要銑去的余量上設(shè)置工藝孔)。若無(wú)法制出工藝孔時(shí)，最起碼也要用經(jīng)過(guò)精加工的表面作為統(tǒng)一基準(zhǔn)，以減少兩次裝夾產(chǎn)生的誤差。 此外，還應(yīng)分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保證、有無(wú)引起矛盾的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸等。 b．選擇毛坯 毛坯的確定在制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程時(shí)，正確選擇合適的毛坯，對(duì)零件的加工質(zhì)量、材料消耗和加工工時(shí)都有很大的影響。顯然毛坯的尺寸和形狀越接近成品零件，機(jī)械加工的勞動(dòng)量就越少，但是毛坯的制造成本就越高，所以應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)，綜合考慮毛坯制造和

20、機(jī)械加工的費(fèi)用來(lái)確定毛坯，以求得最好的經(jīng)濟(jì)效益。 1．毛坯的種類 (1) 鑄件 鑄件適用于形狀較復(fù)雜的零件毛坯。其鑄造方法有砂型鑄造、精密鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造等。較常用的是砂型鑄造，當(dāng)毛坯精度要求低、生產(chǎn)批量較小時(shí)，采用木模手工造型法；當(dāng)毛坯精度要求高、生產(chǎn)批量很大時(shí)，采用金屬型機(jī)器造型法。鑄件材料有鑄鐵、鑄鋼及銅、鋁等有色金屬。 (2) 鍛件 鍛件適用于強(qiáng)度要求高、形狀比較簡(jiǎn)單的零件毛坯。其鍛造方法有自由鍛和模鍛兩種。自由鍛毛坯精度低、加工余量大、生產(chǎn)率低，適用于單件小批生產(chǎn)以及大型零件毛坯。模鍛毛坯精度高、加工余量小、生產(chǎn)率高，但成本也高，適用于中小型零件毛坯的大批大量生產(chǎn)

21、。 (3) 型材 型材有熱軋和冷拉兩種。熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯；冷拉適用于尺寸較小、精度較高的毛坯。 (4) 焊接件 焊接件是根據(jù)需要將型材或鋼板等焊接而成的毛坯件，它簡(jiǎn)單方便，生產(chǎn)周期短，但需經(jīng)時(shí)效處理后才能進(jìn)行機(jī)械加工。 (5) 冷沖壓件 冷沖壓件毛坯可以非常接近成品要求，在小型機(jī)械、儀表、輕工電子產(chǎn)品方面應(yīng)用廣泛。但因沖壓模具昂貴而僅用于大批大量生產(chǎn)。 2．毛坯選擇時(shí)應(yīng)考慮的因素 (1) 零件的材料及機(jī)械性能要求 零件材料的工藝特性和力學(xué)性能大致決定了毛坯的種類。例如鑄鐵零件用鑄造毛坯；鋼質(zhì)零件當(dāng)形狀較簡(jiǎn)單且力學(xué)性能要求不高時(shí)常用棒料，對(duì)于重要的鋼質(zhì)零件，為

22、獲得良好的力學(xué)性能，應(yīng)選用鍛件，當(dāng)形狀復(fù)雜力學(xué)性能要求不高時(shí)用鑄鋼件；有色金屬零件常用型材或鑄造毛坯。 (2) 零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸 大型且結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單的零件毛坯多用砂型鑄造或自由鍛；結(jié)構(gòu)復(fù)雜的毛坯多用鑄造；小型零件可用模鍛件或壓力鑄造毛坯；板狀鋼質(zhì)零件多用鍛件毛坯；軸類零件的毛坯，若臺(tái)階直徑相差不大，可用棒料；若各臺(tái)階尺寸相差較大，則宜選擇鍛件。 (3) 生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小 大批大量生產(chǎn)中，應(yīng)采用精度和生產(chǎn)率都較高的毛坯制造方法。鑄件采用金屬模機(jī)器造型和精密鑄造，鍛件用模鍛或精密鍛造。在單件小批生產(chǎn)中用木模手工造型或自由鍛來(lái)制造毛坯。 (4) 現(xiàn)有生產(chǎn)條件 確定毛坯時(shí)，必須結(jié)合

23、具體的生產(chǎn)條件，如現(xiàn)場(chǎng)毛坯制造的實(shí)際水平和能力、外協(xié)的可能性等，否則就不現(xiàn)實(shí)。 (5) 充分利用新工藝、新材料 為節(jié)約材料和能源，提高機(jī)械加工生產(chǎn)率，應(yīng)充分考慮精密鑄造、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材及工程塑料等在機(jī)械中的應(yīng)用，這樣，可大大減少機(jī)械加工量，甚至不需要進(jìn)行加工，經(jīng)濟(jì)效益非常顯著。 c．確定裝夾方案 d．工藝路線設(shè)計(jì)：加工方法的選擇；加工階段的劃分；工序的劃分；機(jī)械加工順序的安排（遵循先粗后精、先主后次、基面先行、先面后孔、先內(nèi)后外等原則）；熱處理工序的安排。 參考《機(jī)械制造工藝學(xué)》第32、33頁(yè) e．輔助工序的安排

24、 輔助工序的種類較多，包括檢驗(yàn)、去毛刺、倒棱、清洗、防銹、去磁及平衡等。輔助工序也是必要的工序，若安排不當(dāng)或遺漏，將會(huì)給后繼工序和裝配帶來(lái)困難，影響產(chǎn)品質(zhì)量，甚至使機(jī)器不能使用。例如，未去凈的毛刺將影響裝夾精度、測(cè)量精度、裝配精度以及工人安全；潤(rùn)滑油中未去凈的切削，將影響機(jī)器的使用質(zhì)量；研磨后清洗過(guò)的會(huì)帶入殘存的沙粒，加劇工件在使用中的磨損；用磁力夾緊的工件沒(méi)有安排去磁工序，會(huì)使帶有磁性的工件進(jìn)入裝配線，影響裝配質(zhì)量。因此，要重視輔助工序的安排。輔助工序的安排不難掌握，問(wèn)題是常被遺忘。 檢驗(yàn)工序更是必不可少的工序。它對(duì)保證質(zhì)量、防止長(zhǎng)生廢品起到重要作用。除了工序中自檢外，需要

25、在下列場(chǎng)合單獨(dú)安排檢驗(yàn)工序； 1）粗加工階段結(jié)束后。 2）重要工序前后。 3）送往外車間加工的前后，如熱處理工序前后。 4）全部加工工序完成后。 有些特殊的檢驗(yàn)，如探傷等檢查工件的內(nèi)部質(zhì)量，一般都安排在精加工階段。密封性檢驗(yàn)、工件的平衡和重量檢驗(yàn)，一般都安排在工藝過(guò)程最后進(jìn)行。 f．工序間的銜接：如：對(duì)毛坯熱處理的要求；作為定位基準(zhǔn)的孔和面的精度是否滿足要求；是否為后道工序留有加工余量，留多大等，都應(yīng)銜接好。 （3）加工余量的確定 1）加工余量的概念：加工余量是指加工過(guò)程中所切去的金屬層厚度。 2）加工余量的影響因素：加工余量的大小對(duì)于

26、工件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率均有較大的影響。 a、上工序的各種表面缺陷和誤差的因素 1、表面粗糙度Ra和缺陷層Da 2、上工序的尺寸公差Ta 3、上工序的形位誤差ρa(bǔ) b、本工序加工時(shí)的裝夾誤差ζb 3）確定加工余量的方法: 確定加工余量的方法有下列三種。 1、查表法 根據(jù)各工廠的生產(chǎn)實(shí)踐和試驗(yàn)研究積累的數(shù)據(jù)，先制成各種表格，再匯集成手冊(cè)。確定加工余量時(shí)查閱這些手冊(cè)，再結(jié)合工廠的實(shí)際情況進(jìn)行適當(dāng)修改后確定。目前，我國(guó)各工廠廣泛采用查表法。 2、經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法 本法是根據(jù)實(shí)際經(jīng)驗(yàn)確定加工余量。一般情況下，為防止因余量過(guò)小而產(chǎn)生廢品，經(jīng)驗(yàn)估計(jì)的數(shù)值總是偏大。經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法常用于單件小批

27、生產(chǎn)。 3、分析計(jì)算法 本法是根據(jù)上述加工余量計(jì)算公式和一定的試驗(yàn)資料，對(duì)影響加工余量的各項(xiàng)因素進(jìn)行分析，并計(jì)算確定加工余量。這種方法比較合理，但必須有比較全面和可靠的試驗(yàn)資料。目前，只在材料十分貴重以及軍工產(chǎn)或少數(shù)大量生產(chǎn)的工廠中采用。 在確定加工余量時(shí)，要分別確定加工總余量和工序余量。加工總余量的大小與選擇的毛坯制造精度有關(guān)。用查表法確定工序余量時(shí)，粗加工工序余量不能用查表法得到，而是由總余量減去其他各工序余量而得。 （4）工序尺寸及其公差的確定 參考《機(jī)械加工工工藝》第163頁(yè)和《機(jī)械制造工藝學(xué)》第37頁(yè) （5）數(shù)控加工專用技術(shù)文件的編寫 （二）根據(jù)以上數(shù)控加工的基礎(chǔ)知識(shí)對(duì)畢業(yè)設(shè)計(jì)的零件進(jìn)行加工工藝分析 1、零件圖 2、零件圖樣工藝分析，選擇加工內(nèi)容，選擇所使用的數(shù)控機(jī)床設(shè)備。 3、根據(jù)零件圖選擇毛坯（毛坯圖） 4、確定裝夾方案（裝夾圖） 5、確定加工順序及進(jìn)給路線（必須附圖說(shuō)明） 6、選擇刀具 7、選擇切削用量 8、數(shù)控加工工藝卡片的擬定：數(shù)控加工刀具卡片；數(shù)控加工工藝卡片；數(shù)控加工工藝及裝備等